서론

◆ RDF(Refuse Derived Fuel) - 쓰레기재생연료란?

-정의(총괄적 의미)

RDF란 어떠한 가공을 통하여 연료로서의 이용성을 향상시킨 폐기물을 의미하는 Refuse Derived Fuel 의 약칭으로 『폐기물로부터 제조된 연료』를 의미한다.  국내외의 문헌에는 WDF(Waste Derived Fuel), PRF(Processed Refuse Fuel), RPF(Recycled Plastic Fuel) 등도 동일한 의미의 용어로서 사용되고 있다.

RDF의 원래 개념은 폐기물을 연료로서 이용하기 쉽도록 가공한 모든 것을 대상으로 하며 폐기물의 소각시 처리하기 곤란한 대형폐기물을 제거한 것에서부터 폐기물을 열화학적으로 분해하여 만든 재생유까지 포함되어진다. 따라서 폐기물로부터 대형 폐기물을 제거한 것은 소각처리 방식으로 통상 이루어지고 있고, 열화학적으로 분해하여 폐기물을 가스 또는 액체 연료로 변환하는 방법은 독립된 재자원화 기술로서 취급되고 있으므로 협의의 범위가 일반적으로 RDF 라 할수 있다.

폐기물의 유효 이용을 생각할 때 사업계 폐기물은 성상이 균질할 뿐만 아니라 대량으로 배출되기 때문에 RDF화 보다는 자원화를 우선적으로 검토해야 한다. 그러나 생활계 폐기물의 자원화는 회수효율 및 폐기물 감량효과가 적고, 재이용이 어렵다는 문제점을 안고 있다.  이러한 이유 때문에 소각·열이용이 가장 용이하고 현실적인 방법으로 널리 이용되고 있으나, 비교적 대규모 소각시설에 한정되고, 열이용시 수요-공급의 불균형이 문제로 지적되고 있다.  RDF화는 폐기물을 균질화 하고 저장성.수송성이 향상되므로 이용의 가능성을 크게 넓힐수 있다. 따라서 RDF화는 소각을 대체할 수 있는 보편적인 기술이 될 가능성을 가지고 있으나, 실제로 RDF 시설을 도입하여 폐기물 처리 시스템을 구축하기 위해서는 계획조건, 계획지역의 특성을 고려하여 효율성을 제고하는 방향으로 신중히 추진할 필요가 있다.

미국의 ASTM(American Sociey　of Testing　and　material)에 의한 정의에서는, 다음표와 같이 분류 되고 있으며, 일본에 있어서는 RDF는 근래들어 관심을 가지고 있으며 분쇄, 건조 등의 과정을 거쳐서 성형된 쓰레기 고형화 연료를 가리키고 있다.

-분류(세부적)

분 류	약 칭	정 의
RDF-1	-	폐기된 그대로의 형태에서, 연료로 사용되는 폐기물
RDF-2	Coarse RDF, c- RDF	자력 선별후의 엉성한 입자로 처리된 폐기물
RDF-3	Fluff RDF, f- RDF	도시 쓰레기를 미세하게 파쇄하고, 금속, 유리, 기타의 무기물을 제거한 연료(95%중량이 50□의 정방형체를 통과할 수 있는 크기)
RDF-4	Powder RDF, p- RDF	95%의 중량이 10번체의 스크린을 통과할 수 있는 분체까지 가공된 가연 폐기물
RDF-5	Densified RDF, d- RDF	pellet, 슬러그, 큐벳트, 브리켓트등 치밀화된 가연 폐기물
RDF-6	Liquified Fuel	액체 연료에 가공된 가연 폐기물
RDF-7	Gaseous Fuel	기체 연료에 가공된 가연 폐기물

본론

1. 선진국의 RDF 현황,이용 실태

고형연료화는 유럽에서 초목, 낙엽 등을 난방용연료로 하기 위해 100년전부터 사용되어 왔다고 한다. 그러나 현재의 고형연료(정형화)는 1970년대에 미국에서 실용화에 들어갔다고 말하고 있다. 그러나 미국에서의 실용화는 어떻게 말하면 발전의 석탄 혼연용연료로서 폐목재, 폐플라스틱, 폐지를 주원료로하여 플라스틱에 고화시킨 것이다.

지금까지 미국 및 일본에서 개발된 고형연료화설비의 주요사례는 다음표에 나타내었다.

[도시쓰레기RDF 시스템의 개발사례(유럽 및 미국)]

[도시쓰레기 RDF시스템의 개발사례(일본)]

2.  RDF의 특징

1) RDF 의 장점

< 일반적 장점 >

1. 기존의 석탄 사용시설에 큰 변화없이 사용이 가능

2. 열 효율의 조절이 가능(RDF제조시 조성성분 및 첨가제등의 조절로 가능)

3. 가격이 저렴하다(일본의 경우 석탄가의 1/3가격으로 공급)

4. RDF 밀도의 조절로 저장성, 수송성을 향상시킬 수 있음

5. 상업적인 생산시설에의 공급이 가능

6. 고온에서 균일한 연소가 이루어지므로 대기가스 배출이 적다

< 환경적 장점 >

□처리방법상의 장점

1. 소각시설에 비해 설치비가 저렴하고 유지관리가 용이

2. 배출가스의 문제가 없으므로 민원발생 소지가 적다

3. 대부분의 가연성 폐기물이 연료화되므로 폐기물처리의 유효이용성이 높아

지고 기존의 화석에너지  절감효과가 있음

□대기오염물질 배출상의 장점

1. 발열량의 변동이 적으므로 완전연소가 가능

2. RDF제조시 화학첨가제의 사용으로 염화수소의 발생농도가 낮음

3. 다이옥신 발생농도가 낮다

4. RDF의 함수량이 10%미만이므로 백연방지의 대책이 필요없음

5. 중금속류의 염화물 비산이 적다

6. 매연 발생농도가 낮기 때문에 집진장치의 부담이 적다

□기타 장점

1. 소각잔재 및 비산재의 발생이 적다

2. 소각잔재 중의 중금속 용출량이 적으며 중금속 염화물의 생성억제가 가능

< 에너지측면에서의 장점 >

□연소적 장점

연소가 안정적이다 (제조공정에서 불연물이 제거되고 파쇄, 혼합, 압축, 성형되므로 조성성분이 균일하여 평균 5,000 ~ 9,000 kcal/kg의 일정한 발열량 유지)

□자원화의 장점

1. 높은 열에너지 회수율

- 보일러 효율 약 80%, 발전효율 30%이상으로 소각에 비해 상당히 높으며

일반 화력발전 효율과도 비슷하다(화력 : 35%, 소각시설 : 10 ~ 12%)

- 발열량이 일정하다

- RDF형상이 균일하므로 열전도의 변동이 적다

- 열 이용의 범위가 넓다

- 필요에너지 형태에따라 적합한 보일러를 선택함으로 효율을 높일 수 있다

- 저장성과 수송성이 뛰어나므로 필요한 에너지를 적기에 공급할 수 있다

- 기존의 석탄보일러에서 이용이 가능하다

- 발전의 경우 석탄과 혼용 사용이 가능하다

2. 중소 지방자치단체에서의 연료자원으로 우수

- 중소 지자체의 경우 폐기물의 발생량이 한정

- 따라서 지속적이고 안정적인 에너지 공급이 어려우나 RDF는 아무리 소량

의 폐기물이라도 고형연료화하여 필요시 연료자원으로 이용

< 건설비 및 유지관리비 측면에서의 장점 >

1. 선별, 파쇄, 건조, 압축, 성형등 비교적 간단한 공정으로 구성되기 때문에 설비가 단순하    고 비교적 소형으로 가능

2. 공해방지 설치 비용이 저렴하다

3. 발전소시설까지 겸할 경우 톤당 유지관리비는 소각시설과 비슷하나 이는 여러 곳에서 만     들어진 RDF를 일괄처리하는 광역화정책, 에너지 회수율의 상승등으로 원가를 충분히 낮     출 수 있다

2) RDF 연료의 특성(성상)

인지 비중	0.6정도(역청탄0.8)
발열량(kcal/□)	2,900∼4,200(역청탄6,200)
조 성	수분 : 5.7 % , 회분 : 17.4 %, 가연분 : 76.9 %
수 송 성	pellet장이기 핸들링성이 뛰어난다.
저 장 성	12월간의 저류시험에서는 누수 방지 대책에 유의하면, RDF의 장기 보존성에는 문제가 없는 것이 확인되었다.
연소 특성등	-부엌 쓰레기에 비교 형상, 열량이 균일화되어 내리고, 제어하기 쉽게 안정된 연소를 달성할 수 있다. -공기비는, 석탄분과 같은 모양 1.3∼1.4정도의 운전이 가능(일반의 쓰레기 소각로에서는, 1.6∼2.3정도) -RDF (안)중의 Ca 분과의 반응에 의해 SOx분3ppm 이하 -HCl는, 통상의 쓰레기 소각의1/3∼1/8에 저감

3) 폐기물 처리 방법(RDF,소각,매립,비교)

구분	RDF	일반소각	매립
설비	*공해방지 시설비가 불 필요 *단순 소각시설과 비교하여 운전관리비가 저렴 *제조설비가가 저렴하고 설치장소를 구애받지 않음	*시설비가 고가(부지, 설 비) *공해방지 시설비가 고 가 *종합적인 운전관리비가 높음 *입지선정이 어려움	*막대한 매립지 확보비 용 *메탄가스, 침출수 차단 방지 시설 필요 *배수시설 별도 필요 *복토나 분진차단막 시 설 필요
처리비용	*운전비용 9만원/톤	*운전비용 10~12만원/톤	*처리단가 95000원/톤 (환경부 산출금액)
대기오염	유해가스(Co,NOx,SOx) 발생 기준치 이하 *다이옥신 발생 거의 없 음 *분진, 비산이 적음 *매연 발생 거의 없음	*유해가스(Co,NOx, SOx) 발생 기준치 이상 *다이옥신 발생농도가 높음 *방제시설 필요 *집진장치 부담이 높음	*매립 후 위생처리 곤란 *매립 후 2차공해 유발 (악취, 분진, 매립지 분해가스, 유해가스 등)
수질오염	*해당없음	*잔류물 처리시 매립으로 인한 수질오염 우려 (소각량의 20%이상 매립)	*침출수에 의한 지하수 오염 *강수유출에 의한 지표 수 오염
잔류물	*연소재 잔재량이 5%이 하 *중금속 용출량이 없음 *소각재 중의 미연 잔류 물 발생적음	*연소재 발생량이 20%이상 *중금속 용출량이 많음 *염화물 발생량이 많음 *소각재중 다이옥신 함유량 많음	*매립지 바닥 및 사면붕괴 위험 *잔류물로 인한 토양오 염
자원소득	*열에너지의 회수율이 높음 *열 이용의 범위가 높음 *비축할 수 있으므로 계 획생산과 소비가 가능	*열에너지의 회수율이 낮음 *열 이용의 범위가 제한 *중.소형 소각로에서 열 이용은 거의 불가능	*매립지 가스(LFG)추출 및 정제시스템 연구중 *잔류물로 인한 토양오 염
부대효과	*농어촌 경제력 제고 *폐기물의 연료화에 따 른 자원절약 및 수입대 체 효과 *공공기관 수혜(보육, 양 로원등) *리사이클 실천으로 지 역, 주민 자긍심 향상	*연소 시설이므로 님비 (Nymby)대상 - 否定的 *지역선정으로 인한 마 찰 *가동시 발생하는 다이옥신 등 공해로 주민과의 마찰 빈번	*매립지 확보난 - 否定 的 *인근주민의 집단민원 유발 -否定的 *미관저해 및 지역환경 악화 -否定的

4. RDF 제조공정 및 기술

1. 제조공정

세계적으로 RDF공정은 선별, 파쇄, 성형까지의 공정이 기본이며 폐기물 내용에 따라서 다소 부대설비를 증감하기도 한다. 우리나라 실정에 맞는 RDF는 무엇보다도 음식물찌꺼기를 배제하는 것이 선결 과제이다.

1) 선별공정: 원료로 사용되는 폐기물을 RDF생산에 적합하게 하기 위하여 가 연물과 불연    물을 大別하는 공정으로 유리, 돌, 금속, 음식찌꺼기 등의 불연물을 풍력이나 자력, 혹은     인력으로 선별하는 공정

2) 파쇄공정: 성형이 잘 될 수 있도록 원료의 크기를 균일하게 작게 파쇄 혹은 분쇄하는 공    정

3) 성형공정: 선별 파쇄된 가연물질을 일정한 규격으로 만들기 위하여 자연발연 압연과 압    축공정으로 (30mm x 30mm x50mm)성형품을 만드는 공정

2. 고형연료화 기술

고형연료화는 아래에 나타낸 것과 같이 분말상태에서 가공하여 미분화, 일정한 입경과 크기로 성형하는 안정화, 소각하기 위한 입경으로 파쇄하는 부정형분쇄의 3가지 형태로 분류가 가능하다.

1) 미분화 가공(미분폐기물 연료)

미분화는 폐기물을 밀리(mm)단위의 사이즈로 분쇄하여 버너연소를 가능하게 하는 방법이다. 규모가 큰 석탄보일러의 경우에 석탄을 미분화하여 버너에 소각시키는데, 그 이유는 버너연소가 상연소나 유동연소에 비해 연소효율이 높은 점이다. 폐기물의 경우도 미분화하여 칼로리가 균일하게 되면 잘 혼합하고나서 버너연소시키면, 연소를 안정화할 수 있다. 이 때문에 상연소에 비해 과잉공기를 적게할 수 있으며, 연소관리가 쉽게 된다. 또한 대부분의 경우에 로의 구조가 간단하게 되며, 로효율이 높게 됨으로 로를 만드는 비용도 적게된다. 한편 폐기물의 미세화, 특히 미리(□)단위의 사이즈까지 분쇄하기 위해서는 상당히 많은 기계에너지가 필요하게 된다. 또한 경도가 높은 물질의 분쇄가 연질물질의 분쇄보다 에너지소비가 적다. 경질물질은 충격파쇄가 용이하지만, 연질물질은 전단파쇄를 필요하게 된다. 그러므로 미분화에 적합한 폐기물은 다음과 같은 성상을 가진 폐기물이다.

- 균질성이 높다.

- 연소열(칼로리)가 크다.

- 크기차이가 적다(파쇄처리공정이 없다.).

- 변질하기 어려워 안정하다.

- 연질보다도 경질.

- 유해물질을 함유하지 않는다.

이상의 적합성 조건을 고려하면, 플라스틱이 가장 적합하다. 그것도 다양한 플라스틱이 섞여있고, 오물이 묻어있는 생활계의 분리수거된 플라스틱보다도 한정배출원으로부터 배출된 특정 사업계 플라스틱이 더 좋다. 구체적으로는 폴리에틸렌계, 폴리프로필렌계, 폴리스틸렌계, 투명도가 높은 경질 아크릴계 등이 적합하다. 타이어나 고무조각, 슈레더(파쇄)분진도 미분화할 수 없는 것은 아니지만, 연질이므로 에너지소비가 큰 전단파쇄가 필요한 점에서 적용성이 나쁘다. 또한 섬유계 폐기물은 미세화가 쉽지않고, 수분이 많은 폐기물은 연료특성이 나쁘다.

① 대상폐기물과 적용범위

미분화하여 연소시킬수 있는 모든 폐기물이 연료화의 대상이 된다. 그러나 가정계 생활폐기물은 미분화의 전처리로서 탈수, 건조, 분별 등이 필요하기 때문에 본 기술에 의한 연료화의 장점이 적다. 한편, 산업폐기물로서 배출된 폐플라스틱은 소각로에 직접연소시킬 경우 연소과정에서 용융부착이 일어나 연소상을 손상시키거나 높은 발열량에 의하여 로재료의 수명을 저하시키는 등의 문제점을 발생시킬 수 있기 때문에 미분화하는 것에 의하여 미분탄과 같은 취급이 가능하게 되어 미분화연료의 주대상이 된다. 기타 미분화연료로서 가능한 폐기물은 고무조각, 목편, 슈레더분진 등이 있는데 직접연소방법으로 충분히 연소가 가능하며, 또한 경제성면에서 평가하면 미분화 연료로는 적합하지 않다.  폐플라스틱의 발생량은 연간 약 400만ton으로 , 석유. 석탄과 동일하게 발열량이 높으며,  석유. 석탄에 비교하여 유황성분이 적게 함유되어 있으며, 석탄보다 회분이 적고, 연소속도가 빠른 특징을 가지고 있다.

이 가운데서도 플라스틱으로서 대표적인 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스틸렌 및 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)는 열가소성 수지로 연소성이 좋아, 미분화연료의 대상으로 가장 적합하다. 열가소성수지에도 폴리염화비닐 등 염소화합물을 포함하는 플라스틱은 연소시 염화수소를 발생하므로 로재나 보일러튜브를 손상시키는 원인이 된다. 이 때문에 미분화연료로서는 좋지않지만, 소량 혼합은 가능하다. 한편, 열경화성수지는 열가소성수지와 달리 가열하면 용융하지않고 탄화하여 연소가 어려운 특징이 있다. 그러므로 미분화연료로 이용할 경우에는 미세하게 분쇄할 필요가 있다. 다행히 경화성이기 때문에 분쇄시 입자가 서로 용융부착하는 현상을 일으키지 않기 때문에 분쇄는 비교적 용이하다.

② 처리기술

미분화연료기술은 폐플라스틱 등의 폐기물을 미분화하여 이것을 기존에 설치되어 있는 보일러나 소각로 등에서 연소하여 최종적으로는 증기나 전력의 형태로 이용하는 기술로, 다음 그림과 같이 몇몇 공정으로 되어있다.

[미분화연소 기술공정]

가. 전처리 기술

폐기물을 분해하기 전에 그 상태나 형태에 따라 이하에 서술한 것과 같이 몇가지 방법으로 전처리가 필요하다.

㉠ 분쇄

㉡ 탈수.건조

㉢ 용융고화

나. 조분쇄기술

폐기물을 미분화연료로 하기 위해서는 대부분의 경우 조분쇄공정이 필요하게 된다. 조분쇄를 하기 위한 분쇄기는 용도에 상응하는 종류가 있으며, 대상폐기물에 따라 최적 분쇄기를 선정한다. 단단하고 무른 것은 압축이나 충격력을 이용한 분쇄, 종이나 필름상의 것은 전단력을 이용한 분쇄, 또한 플라스틱과 같은 끈기가 있는 것은 전단력과 충격력 모두를 이용한 분쇄가 효과적이다.

다. 미분쇄기술

미분화연료기술에 있어서 연소기술과 함께 가장 중요한 미분쇄공정에서는 선정하는 분쇄기에 따라 분쇄효율이 다르게 된다. 그러므로 프로세스 전체의 효율과 비용을 충분히 고려하여 대상폐기물에 적당한 최적 분쇄기를 선정하지 않으면 안된다. 미분쇄에 있어서는 양호한 연소를 실시하기 위해서 필요한 분체입경을 얻기 위한 목적이 있으며, 미립자가 필요이상 미분화되면 에너지비용을 증가시키게 된다.

미분쇄에 필요한 입경을 얻기위해 분체의 분급을 하는 경우가 많은데, 분급방식으로는 외부분급방식과 내부분급방식이 있다. 전자는 분쇄기가 간단하여 보수도 쉽다는 특징이 있는 것으로 일반적으로 분쇄후의 분체를 걸러 큰 입자를 다시 분쇄기에 넣게 되므로 제어가 복잡하게 된다. 한편, 후자의 경우는 스크린을 사용하여 분급하는 타입과 공기분급하는 타입이 있다. 스크린은 눈금이 작아 내구성이 나빠지게 되며, 자주 교환하지 않으면 안된다. 실용적인 것은 눈금이 0.8□정도 까지가 좋고 이 이하는 연속운전에 불편하다.

라. 저장.공급기술

일반적으로 보일러 등에 의한 연소는 24시간 운전을 실시하는 경우도 있지만, 분쇄공정은 완전자동화가 어려우므로 24시간 운전을 실시하지는 않는다. 그러므로 야간에 연소할 양은 주간에 분쇄한 분쇄물을 하룻밤 저장한 뒤 연소설비에 공급하게 된다. 분체를 저장하는 저장조는 야간공급분 이상의 용량이 필요하게 되며, 가능하다면 공급기의 일부를 구성하도록 한 타입이 좋다. 공급기에는 각종 형식이 있는데, 연소설비 마다 어느정도 균일한 양을 공급하는가에 따라 형식이 달라진다.  정량 공급기를 이용하여 공기운송에 의한 공급방법이 일반적인데, 보다 균일성을 가지려면 일정중량을 공급할 수 있는 방식이 좋다. 연소설비에 여유가 있으며, 그 마다의 균일성이 요구되면 정량 FEEDER를 사용하는 것도 가능하다.

마. 연소기술

미분화연료에는 이 명칭 그대로 폐기물을 미분화하여 연료로 하고, 기존 설비의 소각로나 보일러에서 연소한다. 벌크나 덩어리상으로 연소시켜도 연소효율이 좋고, 미분탄이나 액체연료와 마찬가지로 취급하는 것이 특징이다. 그러므로 연소할 때는 미분탄버너나 중유버너와 기본적으로 같은 버너를 이용하는 것이 가능한데, 다른 연료와 혼합연소하는 것이 기본이기 때문에 버너형식은 간단한 것이 좋다. 다른 연료 불꽃외측으로부터 분체를 불어 넣을 경우, 불어 넣는 구멍은 여러개가 있는 편이 효율이 좋다.

보일러 등에서는 연소부하의 변동에 대해 극히 완전한 추종운전이 가능하도록 자동제어가 될 수 있는데, 분체연료를 혼합연소하는 경우에는 기존의 제어방법에 미분화연료의 자동제어가 덧붙여 필요하게 된다. 중요한 것은 미분화연료의 제1목적이 기존의 소각설비에 조금이라도 나쁜 영향을 미치지 않게하여 연소시키는 것으로서, 연소상태에 어떠한 트러블이 발생한 경우에는 즉시 분체연료 공급을 정지하고 액체연료로만으로 운전이 되도록 충분한 주의와 제어가 필요하다.

바. 기타의 기술(분진폭발방지기술)

미분화연료기술에서는 연소하는 유기물을 미분화하기 때문에 분진폭발의 위험성이 있다. 일반적으로 분진의 입경이 100□이하이면 폭발의 위험성이 높다고 한다. 미분화연료는 수백□의 정도는 위험영역이 아니지만, 각 장치에 정전기방지용의 어스는 반드시 설치하여야 한다. 특히 연소되기 쉬운 것 또는 100□이하인 미립자를 취급하는 경우에는 폭발 검지장치 및 연소방지장치의 설치, 방폭형의 개조, 불활성가스의 사용 등도 고려한다.

③ 처리설비

미분화연료에 의한 폐기물의 연소처리의 개략처리도를 다음 그림에 나타낸다.

[미분화연료 처리흐름도]

필요한 설비는 크게 분류하여 다음의 4종류이다.

- 전처리설비 : 폐기물수입에서 조분쇄설비에 운송하기까지

- 조분쇄설비 : 조분쇄설비와 그 부대설비

- 미분쇄설비 : 미분쇄설비와 그 부대설비

- 연소설비 : 저장.공급에서부터 버너에 의한 연소까지

가. 전처리설비

-원료폐기물에 상응하여 아래와 같은 설비가 필요한 경우가 있다.

㉠ 분별기 : 폐타이어나 건축폐재 등에서 금속류를 분별, 제거한다.

㉡ 탈수기, 건조기 : 슬러지나 목재조각을 탈수, 건조한다.

㉢ 용융고화기 : 발포플라스틱이나 필름, 시트등을 용융고화한다.

㉣ 세정기 : 오염이 심한 대상물의 세정

㉤ 부대설비 : 반입부지, 콘베이어, 탈취장치등

나. 조분쇄설비

㉠ 조분쇄기 : 처리기술의 항에서 서술하였듯이 각종 타이어로, 분체연료로 된 폐기물을 연                소시키기 위해, 기존버너와 그 제어장치의 개조를 요한다.

㉡ 분급기 : 분쇄기에 부착하는 스크린등에서 필요에 대응하여 설치

㉢ 송풍기 : 조파쇄물을 미분쇄기 까지 공기수송한다.

㉣ 부대설비 : 유입부지 혹은 호퍼 및 투입용의 컨베이어등

다. 미분쇄설비

㉠ 미분쇄기 : 대상물에 따라 선정된다.

㉡ 호퍼 : 필요한 입경을 얻기 위하여 외부 혹은 내부식을 사용한다.

㉢ 사이클론 : 미분을 수송공기에 의하여 운반한다.

㉣ 백필터 : 분리한 공기중에 포함되는 미립자를 포획

㉤ 배풍기 : 분체를 공급기에 공기수송한다.

㉥ 송풍기: 내부분급방식에서는 분쇄기에 재차 반송하기 위하여 필요

폐플라스틱의 미분쇄공정의 예를 다음 그림에 나타냈다.

라. 연소설비

㉠ 버너의 개조 : 기존의 소각용 보일러에서 분체로 된 폐기물을 연소하기 위하여 기존의      버너와 그 제어장치를 개조할 필요성이 있다.

㉡ 저장조 : 분체를 저장하여 둔다.

㉢ 공급장치 : 필요에 상응하는 정량 FEEDER 등을 설치하는데, 이것에는 분체를 분체버      너에 넣기 위해 송풍기 또는 콘베이어 등도 포함된다.

㉣ 배가스 처리장치 : 소각시킨 폐기물에 대응하여 설치

마. 설비전반

㉠ 유틸리티 : 기존연소설비에 부대하는 것의 이외의 전기, 물, 연료

전기…각 장치의 전원용

물……분쇄기의 가열방지 등

연료…건조기, 용융고화기, 탈취장치 등

㉡ 건물, 폐기물반입설비 : 분쇄기에 관련된 것은 가능한 한 건물안에 둔다.

㉢ 분진폭발방지대책 : 각 장치에 정전기방지용의 어스를 설치, 대상물에 따른 폭발검지장      치 및 연소방지장치의 설치 등을 고려

2) 정형화 가공(성형 폐기물 연료)

폐기물의 정형화가공은 폐기물을 일정사이즈 이하로 파쇄하여 압축과 열처리에 의해 연소하기 쉽게 성형화하는 것이다. 대상폐기물에 금속 등의 불연물이 포함되는 경우는 파쇄한 뒤 분리공정으로 제거한다. 또한 성형연료에 석회를 가하는 것으로 연소시 발생하는 염화수소나 황산화물을 적게하는 것이 가능하다. 정형화가공에는 파쇄, 열처리, 압축, 성형 등 대형기계에 의존하는 상당히 많은 조작과 공정이 필요하다. 그러므로 이들 설비비에 대응하는 처리규모가 필요하다. 또한 재생연료의 사용이라는 측면에서도 성형연료용의 전용보일러가 좋으므로, 일반적으로 수요가 적은 가정보다 수요가 많은 특정수요측이 적합하다. 성형연료의 특성면에 있어서 플라스틱과 같은 열용융성물질이 어느정도 함유되어 있는 것이 성형연료의 강도를 높이는데 유리하다.

① 대상폐기물과 적용범위

가. 정형화의 목적과 대상폐기물

폐기물을 고형화 및 정형화하는 목적은 폐기물을 감용하여 저장, 운송이 용이해 지고, 복수의 폐기물을 분별하지 않고 연료화가 가능하다. 또한 복수의 폐기물을 혼합하는 것에 의해 연료칼로리를 조절하는 것이 가능하다. 정형화하는 것에 의해 가열 또는 건조시키는 것에 의해 살균, 탈수하고 성형할 때 석회류를 가하여 연소할 때의 염화수소의 발생을 억제하거나 연료로서 요건을 갖추어 연소효율을 높힌다. 그러므로 정형화하는 대상은 특정한 단일 폐기물이거나 복수의 혼합 폐기물이어도 상관은 없으나, 연소효율을 적절하게 조정하는 목적이라면 오히려 복수 혼합폐기물을 대상으로 하는 것이 좋다.

예를 들면, 폐플라스틱만을 정형화하는 경우에 용융대책이라 하는 기술적인 문제가 있지만, 연료화한 경우 7,000□/□이상의 고칼로리가 되어, 연소보일러에 대하여 손상을 줄 위험성이 있으며,  반대로 종이류 또는 가축분, 유기슬러지등 단일성분을 정형화하면, 3,000□/□ 전후로 저칼로리가 생성되어 연료가치가 떨어진다.

위와 같은 제약(혼합폐기물의 처리라는 관점으로 본다면, 분별이 불필요하다고 장점도 생각할 수 있다.)을 고려하여 정형화할 수 있는 폐기물과 정형화의 기술상 적응성 및 연료로서의 연소적응성을 정리하면 아래와 같다.

나. 정형화연료의 대상폐기물과 적용성요약]

② 처리기술

가. 전처리 프로세스

정형화는 정형화라인에서 이루어지는데, 그 전에 투입하는 폐기물을 라인에 놓은 상태에서 정리하는 것이 필요하다. 여기에서는 이것을 사전처리프로세스라고 이름을 붙쳐 정형화라인과 구별한다. 폐기물을 정형화하여 고형연료로 하는 사전프로세스는 성형전의 폐기물의 "상태"에 따라 다르게 된다. 각각의 특수한 상태로 있는 폐기물을 성형하기 위해 우선 쉬운 상태로 조건정비를 하는 프로세스가 필요하게 된다.

㉠ 폐기물의 형상이 큰 것의 사전처리 프로세스(가구 등의 조대쓰레기, 건설, 목재제조.가      공폐재 등) 우선 조파쇄하여 적당한 크기로 파쇄하여 이후의 프로세스에 투입하기 쉽게      함과 동시에 부착되어 있는 금속 등의 불연물을 분리하기 쉽도록 한다.

㉡ 폐기물의 수분이 많은 경우의 사전처리 프로세스(주방, 유기슬러지, 동식물잔사 등) 수분이 80%를 초과할 경우에는 직접정형화라인에 투입하는 것은 건조비용의 부담이 크게되며, 또한 작업환경상에도 장해가 크다. 그러므로 사전처리가 필요하게 된다.

㉢ 폐기물의 수분이 극히 적어 비중이 가벼운 것(섬유조각 등) 수분이 극히 적으면 성형되기 어렵고 비중이 가볍게 되어 성형 또한 어렵게 되며, 작업속도를 늦추게 한다. 이 대책으로서 재질에 대응하는 적절한 물을 첨가하거나 다른 비중이 무거운 가연성폐기물을 투입한다.

㉣ 폐기물의 발열량이 아주 높거나 반대로 낮은 경우(플라스틱, 식물잔사 등) 고발열량폐기물 또는 저발열량폐기물과 혼합하여 열량을 조정해주는 작업이 전처리에서 필요하다.

대략 이상과 같은 사전처리를 마치고 정형화프로세스에 투입시킨다.

나. 정형화프로세스

사전처리프로세스를 거친 다음 정형화프로세스로 향하는데, 여기서는 정형화하려는 상태로 조건이 갖추어진 폐기물을 정형화시키는 일반적인 프로세스를 설명한다. 이 프로세스는 크게 3가지 프로세스로 나눌 수 있다.

㉠ 건조공정이 필요치 않은 것(수분이 적은 종이, 목재, 플라스틱 등)

㉡ 우선 성형하고 그뒤에 건조하여 제품화하는 것 (가연성 일반폐기물 또는 사전처리된 가      연성폐기물)

㉢ 우선 폐기물을 가늘게 파쇄하고 건조시키고나서 성형하는 것

다. 기술의 포인트와 문제점

사전처리프로스세스, 정형화프로세스를 통한 기술상의 포인트를 나열하면 다음과 같다.

㉠ 조파쇄

비교적 대형이고 부정형, 그리고 불연물이 부착된 폐기물을 이후의 라인에 알맞도록 파     쇄하는데, 부정형이기 때문에 자동화가 어렵고 또한 처리속도가 느리다.

㉡ 탈수.건조.발효

수분이 많은 폐기물을 연료화할 때는 수분의 제거가 필요하다. 가

㉢ 선별(불연물의 분리)

선별은 고형연료의 연소성을 좋게하는 파쇄, 성형공정에서 기계설비의 손상을 경감시키     기 위해 중요한 포인트이다.

㉣ 혼합

일반폐기물의 가연쓰레기와 같이 잡다한 폐기물을 균질한 고형연료로하기 위해서도 혼합     과정은 중요한 포인트중에 하나이다. 혼합기에서의 혼합은 무엇보다 건조기에 슬러지건     조기를 사용하여 건조공정에서도 부수적으로 혼합을 촉진시키도록 고려되고 있다.

㉤ 성형

정형화의 최대 포인트는 성형공정이다. 정형화에는 몇몇 기술이 있는데 그중 가장 중요     한 것은 다음과 같은 것이 있다.

a. 압출에 의한 성형

톱밥과 같은 균질하고 입도가 가는 폐기물에 약간의 압력을 가하여 압출하는 것. 또는      폐플라스틱과 같이 열에 의해 용융하는 폐기물을 포함할 경우 플라스틱을 점결제로 이용     하여 압출하면서 정형하여 고화하는 방법이 있다.

b. 브리케트형 성형

이것도 비교적 단순한 방법으로 일정한 형틀에 폐기물을 압축하여 넣고 압력을 가하여      브리케트형태, 슟덩이형 등으로 성형하는 방법

c. 고리식(링식) 압축성형

중밀도의 압축성형이 가능하고, 고형연료의 통기성을 유지하며, 보존성, 운송성을 확보할     목적을 가진 것

d. 롤러식 압축성형

고밀도의 압축성형이 가능하며,  roller와 타이즈로 구성된 사이에 가늘게 파쇄한 폐기물     을 넣고, 고압으로 찍어내는 방식

e. 기타(탈취, 집진)

이상과 같은 기술을 조합하고 또한 각각의 기술요소를 개발, 개선시켜서 고형연료의 제조    기술을 고도화하고 있다.

3) 부정형 연료화 기술

부정형 폐기물의 정의에 대해서는 깊게 설명하지 않고 전장에서 소개된 미분화하는 것에 의해 고형연료화가 가능한 경우나 정형화하는 것에 의해 연료화되는 케이스이외의 연료화를 부정형연료화라 칭한다.

① 부정형 연료의 종류

부정형연료를 가정계와 산업폐기물계로 크게 구분하면 아래와 같다. 가정계는 플라스틱과 나무로된 대형폐기물이 있으며, 산업폐기물로서는  수피등 목질계 폐기물, 회수타이어, 건설폐재, 유기슬러지, 동식물잔사등이 있다. 위의 폐기물중에서 발생량의 크기, 사회적문제의 중요성 내지는 공통하는 대상 등을 다음의 대상물로 정리하였다.

가. 수피등 목질계 폐기물 : 연간 1,000만□의 임업지의 미이용잔재

나. 건설폐재 : 연간 700만□의 도시폐목재가 발생

다. 회수타이어 : 연간 40만톤의 폐기물이 일시에 사회문제화

라. 슈레더분진 : 연간 60만톤의 비철금속혼합 폐플라스틱처리의 문제

② 수피등 목질계 폐기물

가. 폐기경로와 폐기량 목재를 공급에서 리사이클을 개괄하면 아래와 같다. 목재공업에서 폐   기되는 폐재는 수피를 제거하고 양질 재료가 많으므로 제재공정에서의 폐기물의 태반은 제   지나 섬유판원료로서 활용되고 있다. 제재공정에서 수피나 톱밥은 연간 1,000만□이 발생되   고 있다고 예상되고 있는데, 절반이 분산되어 발생하기 때문에 소각처분시키고 있는 것이   현실정이나 수피는 집하나 건조문제가 해결되면 충분히 발열량을 가지는 연료가 되는 폐기   물이다.

[건조목재의 조성.발열량과 수피의 회분.발열량]

나. 목질계 폐기물의 연료화기술

목질폐기물의 연료화의 실적은 성형가공품의 톱밥가공품만 이었다. 톱밥가공품은 톱밥이나   수피를 원료하여 생산되며, 가정용연료로서 사용되어 왔는데, 파티클보드원료나 나무 재배   용도를 확대하고 또한 톱밥의 발생량도 저하되고 있기 때문에 마켓트는 축소되고 있다. 기   타 성형품에서는 톱밥성형품과 동일한 원료로 만든 펠렛 등도 미국에서 개발되었다. 목질   계폐기물외에 목질원료로부터의 연료화예로는 옛부터 목탄이나 연탄·두탄 등 우량한 연료   화의 형태가 있었는데, 현재에는 가정용, 불고기 등의 용도로 제한되어 사용되고 있다. 목   탄은 소규모로 평요제탄법으로 생성되어 왔다. 이 방법은 생산비용이 200 ∼250원/□정도   로 값싸지만, 요내온도가 200∼300℃로 저온이기 때문에 휘발분이 20∼30%잔류하여 탄화   수율도 낮아 30%정도이다. 기타 연료화의 실험으로서 폐기플라스틱과 톱밥이나 왕겨를 혼   합. 성형한 WPF(Wood Plastic Fuel)이나 석탄과 목질연료를 고압프레스로 성형한 바이오   콜 등이 있었다. 목질이나 바이오메스를 열분해하여 가연성가스나 챠르를 회수하는 기술개   발이 세계의 여러 연구기관에서 이루어져 왔다. 이들 연구에서는 나무조각이나 바이오메스   의 가스화프로세스의 실용상의 과제는 다음과 같다.

- 생성가스가 저위발량인 것

- 생성가스가 더러운 가스인 것

- 생성가스의 저장.운송에 문제가 많은 것

- 챠르와 폐수처분이 곤란한 것

- 장치가 대형이고 복잡한 것

현재 미국에너지성이 개발을 원조하고 있는 기술로 수피를 파쇄하여, 고온.고압하에서 섬유질을 분해하고 점성을 개선하는 것으로 발열량을 올리는 연료화로 분해하여 반응용기에서 발전용 증기를 뽑아내는 것도 실험하고 있다.

③ 건재 폐재

목재가 제재되어 제품화되는 과정에서의 연료화를 ②에서 서술하였는데, 재료제품으로서 사용된 후에 폐기물로서 건설폐재 있다. 건설폐기물은 신설시와 해체시에 발생하는데, 주배출원은 가. 콘크리트폐재, 나. 폐아스팔트, 다. 해체목재 등이다. 이들은 모두 해체시에 발생하며, 신설시에는 목재의 절단조각, 포장재, 액체재료의 용기, 몰타르, 플라스틱 등이 발생하는데 발생량으로는 압도적으로 해체할때 많다. 건설폐재는 칩의 원료나 직접연료로서 재이용되고 있는데, 기본적으로는 분쇄.선별공정으로 처리된다. 연료화의 경우 슈레더에서 파쇄된다. 슈레더의 경우 금속이 혼입되어도 충격력과 전단력이어서 문제없이 파쇄시킨다.

④ 회수타이어

재이용.재생고무로서 소재리사이클이 50%에 달하고 있다. 또한 열이용으로서는 센트킬른에서 칩타이어는 열원과 스틸을 철 원료로서 활용되고 있다. 타이어조성은 아래 표와 같다. 이 타이어는 고무, 섬유 및 철이 주성분이고, 산소함유량이 적고, 8,200□의 발열량을 가지고 있다.

[타이어의 구성과 조성]

연료화의 실례로는 앞에서 서술한 바와 같이 시멘트소성 킬른의 배가스계로부터 칩타이어

를 압입하는 것으로 연료화를 할 수 있으며, 기타 중.소형보일러의 연료로서 활용되고 있다. 연료화를 적극적으로 한 예로는 그림에 나타낸 것과 같이 샤프트로에서 건류하여 기름을 추출하는 방법이다. 폐타이어 1톤으로 발열량 8,000□의 기름을 18∼19□ 회수시키고, 저위발열량의 가스연료도 540N□을 회수시켰다. 건류에서는 발열량이 7,000□에서 챠 또는 카본이 표에 나타낸 것처럼 발생하였다.

[폐타이어에서 전환된 연료의 예]

[건류유의 성상]

[건류가스의 조성]

[챠 및 카본의 성상]

⑤ 슈레더 분진

슈레더분진으로는 자동차나 가전제품 등을 파쇄하여 금속을 회수한 후의 파편상의 폐기물이며, 구성하는 주성분은 플라스틱, 섬유, 초자, 고무 등이 있다. 슈레더 분진은  용출실험에 이하여 납 등의 유해물질을 검출됨으로 지정폐기물로서 분류가 될 수 있다.

가. 발생현황과 조성

슈레더업자는 해체업자로부터 일부의 부품을 해체후, 처리비BASE에 파쇄.분별.처분를 하는데, 주로 철과 비철금속류가 회수된다. 한편, 폐기된 가전제품은 주로 가전품의 판매점을 경유에서 슈레더 업자에게 넘기게된다.

슈레더 분진의 조성에 관해서는 아래표를 참조하기 바란다.

조성중에서 문제가 되는 것은 납 등의 비철금속과 염소 등이 있다. 비철금속은 매립후 용출할 가능성이 있으며, 염소는 이것을 소각할 때 설비의 부식등의 문제나 배출가스의 환경에의 우려가 문제가 된다.

[슈레더 분진의 성상]

나. 처리기술

기본 프로세스는 실현가능한 것을 전제로 하여 소각.발전방식이 있으나,  모델플랜트건설은 실현되지 않고, 신규기술의 검토는 이루어지지 않게 되었다. 관련업계의 내부에서는 이후에도 논의가 계속되었으나 투자규모가 크고 또한 소각후의 비산하는 회분처리가 소각전보다도 환경부하에 영향이 있는 것등이 인식되었다.

㉠ 소각.발전.용융방식 : 슈레더 분진을 스토커로, 유동로, 로타리킬른로에서 소각.발전후 잔     사를 용융하는 방식

㉡ 가스화.용융방식 : 슈레더 분진을 견형고온가스로에서 코크스, 산소부하 공기에서 소각.용     융하고 발생가스를 유효이용하는 방식

㉢ 분쇄.선별.연료화방식 : 슈레더 분진을 분쇄하여 제철프로세스에서 이용하는 방식과 탈염     소 등 시멘트킬른에서 연료로서 활용하는 방식

㉣ 건류로.비철제련로방식 : 슈레더 분진을 탈염소건류, 연료화건류의 2단처리 후 잔사는 비     철제련로에서 비철금속을 회수하는 방식

㉤ 액화증류방식 : 슈레더 분진을 가열탈염소처리한 뒤 액화.증류에 의한 석유류를 회수하는     방식

다. 건류로.비철제련로 방식

상기 ㉡에서 제안된 프로세스는 지금까지 환경프로세스에 관하여 깊고 넓은 경험을 중시한 기업.단체에 의한 제안이 중심이었는데, ㉣방식을 제안한 비철금속업계는 옛부터 연구를 해온 것은 아니다.

[건류로.비철제련로 방식(2단 카보나이제이션.슬러깅법)]

그러나 ㉢방식이외의 프로세스의 제안은 슈레더 분진중의 폐플라스틱의 회수.연료화.발전이 제안의 중심이며, 미량이기는 하지만 잔류하는 비철금 속의 회수에 의한 무해화를 제안하고 있지는 않다. 슈레더 분진의 문제가 연소후의 비산회분처리가 문제의 중요한 주제이다라는 점에서 ㉢제안은 신규제안이라 할 수 있다. 회분플라스틱을 연료화하는 상에서 염화비닐이 혼합되어 있는 것이 연료화에 장애를 준다는 것은 명백하다. 그러므로 폐플라스틱의 연료화연구는 염화비닐을 제거하는 전제에서 개발이 이루

어져 왔다. 프로세스는 염화비닐과 기타의 플라스틱의 열분해 온도영역이 유리되는 것에 착안하여 저온영역에서 슈레더 분진중의 염화비닐을 가스화하고, 염소를 제거하며, 이후 고온영역에서 남은 슈레더 분진중의 모든 플라스틱을 가스화는 것이 개발의 중요한 주제가 되고 있다. 또한 건류법에 의한 열분해는 산소를 차단하는 것이 가능한 것으로 염소계 유기물이 가스중에서 생성하는 것을 억제하는 것도 병용하여 논하고 있다. 회분플라스틱을 모두 카스화시킨 뒤 잔사는 동, 납 등 비철금속이 함유되기 때문에 비철금속제련로에서 재자원화된다. 비철금 속의 염화물은 휘발하여 로내에서 새롭게 비철더스를 발생시키기 때문에 염소는 가능한한 제거하여 둘 필요가 있다.

4. 연계 및 적용 가능 분야 ,기대효과

-적용가능 분야

구 분	적 용 조 건	비 고
열병합 발전소	1. 기존 열병합발전소에 보조연료로 활용	♠기존설비 이용
	2. RDF전용 열병합발전설비를 설치하여 활용	♠신규설치
	3. 유연탄과 RDF연료를 혼합하여 사용하는 열병합발전설비를 설치하여 활용	♠신규설치 ♠혼합비율은 설치 당시 적정 혼합비율 산정
보일러사용 사업장	1. 현재 5톤이상 보일러 사용 사업장	♠염색단지,섬유단지 ♠기존시설교체 ♠시설교체비용 회수시 까지 연료무상공급(운반비는 업 체 부담)하나 회수기간 이후에는 톤당2만원 판매
	2. 월 연료비가 3천만원 이상 소요 사업장
	3. 여유부지가 100평 이상인 사업장
	4. 월소요연료비의 60%정도 경감 가능 판단
난방(온수) 이용업자	1. 화훼단지, 온실단지	♠기존시설교체 ♠시설교체비용 회수시 까지 연료무상공급(운반비는 업 체 부담)하나 회수기간 이후에는 톤당2만원 판매
	2. 비닐하우스단지
	3. 1가구 단독 설치시 방지시설의 설치비용 과다로 효율성이 떨어지므로 인접가구와 공동설치 이용시 월 소요 연료비 50%정도 경감 가능 판단
기타 열원을 필요로 하는사업장	1. 연료비가 제조원가에서 차지하는 비중이 큰 사업장	♠기존시설교체 ♠시설교체비용 회수시 까지 연료무상공급(운반비는 업 체 부담)하나 회수기간 이후에는 톤당2만원 판매
	2. 여유부지가 100평 이상인 사업장

-기대효과

♠ 자원 재생산적 측면

1. 매립, 소각으로 소멸되어 가는 자원의 재생산

2. 부족한 천연자원을 대체할 수 있는 에너지원

♠ 사회 경제적 측면

1. 매립, 소각에 비해 단위당 처리비용, 유지관리가 저렴

2. 자원의 재생산으로 에너지 수입비용의 절감

3. 매립지난 완화로 국토의 효율적 이용

4. 대체 에너지의 산업화라는 신규 산업으로서 고용창출

♠ 환경친화성 및 안정성

1. RDF제조 및 소각시 유해물질의 배출이 없어 안전

2. 재활용 산업의 육성이라는 지역 이미지의 홍보

♠ 관련산업의 기술발전 유도

1. 에너지 기기관련, 배연가스 처리 관련 산업의 발전도모

2. 단위 공정별, 선별기술 및 장치관련 산업의 발전유도

3. 분쇄기의 고강도 소재 및 가공기술, 마이크로파  또는 고주파 건조기술, 연속

압출 성형기술등의 수준향상 기대

4. 전반적으로 낙후된 국내 Recycling 및 환경산업의 발전

5.  RDF 발전

1. 종래 발전을 할 수 없었던 중소 규모의 폐기물 처리 시설에서도 RDF화하여, 모아 대규     모화하는 것에 의해, 발전이 가능하다.

2. RDF화하는 것에 의해 배기가스성장이 개선되고, 고효율 발전이 가능해진다. RDF 연소에     있어서는, 첨가된석회에 의해, 배기가스성장이 개선되고, 증기 온도를 500℃ 수준까지 올     리는 것이 가능해지고, 종래의 발전효율 10∼15%에 대하기 30% 정도의 고효율 발전을     기대할 수 있다.

3. 준연속 시설등은, RDF화하는 것에 의해 배출되는 다이옥신의 저감화가 가능해진다.

결론

-RDF의 필요성과 미래

1. RDF의 이용 실태

현 상황에서 RDF화의 최대 문제는 RDF의 이용처를 확보할 수 없다는 점이다. 일본의 경우를 예를들어 살펴보면, 최근의 시설에서는 제조된 RDF를 연소하여 건조나 열탈취공정의 열원으로서 이용하는데 제조량의 1/4에서 1/3을 사용하고 있다. 그러나 그래도 나머지 7할 정도의 사용처를 확보하지 않으면 안된다. 중소규모의 열이용 시설에 있어서는 미처 다 사용하지 못하는 열량을 갖는다. 예를들면 RDF를 1시간당 100□ 연소했을 경우에는 냉난방시설로서 약 1,500∼2,500□, 온수공급에서는 149세대의 수요를 조달할 수 있다.

이러한 자율재활용시스템의 대상으로 포함되는 폐기물의 범위는 포장용기류(유리병, 종이팩, 금속캔, PET병, 프라스틱 용기)와 포장재(합성수지 경포장재, 종이박스) 및 플라스틱 제품이 일차적으로 해당되며 가전제품과 타이어, 윤활유도 그 대상이 될 수 있다.

그러나 모든 품목에 대하여 새 제도를 적용하는 것은 시행과정에서 야기될 수도 있는 문제점이나 이의 보완에 따른 시행착오의 패해를 고려할 때 무리가 있으며 시행상의 부작용이나 피해를 최소화하기 위해서는 종류별로 우선 순위를 정하여 단계적으로 시행하는 것이 유리하다.

이미 제조된 RDF의 안정된 수요처로서 시멘트로의 이용이 몇 곳에서 실용화되고 있으며, 안정된 수요를 확보하고 있는 사례도 있다. 또한 지역 열공급 설비가 완비되어 있는 지역에서는 RDF전용 소각로로 열공급만을 정비함으로써 대응할 수 있기 때문에 실용화되어 있는 케이스도 있다. 그러나 새로운 열공급 사업으로서 대응할 경우에는 관련시설을 정비할 필요가 있기 때문에 공업단지 등의 제한된 지역에 한정된다고 생각된다. 아상과 같이 중소보일러에서의 안정된 이용에는 경제적으로 한계가 보이기 때문에 중대규모인 RDF발전으로의 이용에 기대가 커지고 있다.

2. RDF의 필요성과 미래

본래 우리들이 사용하고 있는 에너지원은 유기물(석유,석탄,천연가스,식물등), 수력, 원자력으로 구성되어 있다. 단 쓰레기를 적정하게 무공해로 처리한다면, 가장 저렴한 석유와 석탄을 온수처럼 충분히 이용해서 소각하는 대응이 현재로는 가장 경제적이라는 것은 말할 나위 없다. 그러나 석유는 유한하며, 더구나 일본에서는 거의 전량을 수입에 의존하고 있다. 석유는 생활의 기반을 구성하는 플라스틱 등의 원료이고, 제품으로서 활용해야할 귀중한 자원이다. 이것을 단순히 태워서 열에너지를 회수할 것이 아니라, 최종적으로 쓸모 없어진 시점(쓰레기)에서 소각하여 효율적으로 열에너지를 회수해야 한다.

일본에서는 이미 27곳에서 가동되고 있으며, RDF 제조량은 하루당 약 1000톤 이상에 달하고 있다. 안정된 이용처로서는 RDF발전이 주류를 이루고 있으며, RDF플랜트업체가 인수한 RDF를 공장 내의 석탄과 혼합발전 혹은 폐기물(공업계)과의 혼합발전 등과 같은 이용도 엿보인다.

RDF화 시설이 리싸이클(에너지회수)의 하나로서 자리잡은 지자체가 다수 있으며, 그 중에서 이용처의 안정된 확보는 RDF보급에 커다란 추진력을 줄수 있을것으로 기대된다. RDF를 무상 혹은 역유상으로 인수하면 소각재와 분진의 처리·처분이 필요하지 않게 되어, 지자체로서의 이점은 크다. 국가로서도 이와같은 사회상황을 배경으로 RDF의 이용이 용이해지도록 JIS화가 검토되고, TR(표준정보)이 공시되어 있다.

또한, 광역적인 RDF의 이용추진을 도모하기 위한 검토가 시작되었으며, 에너지시책과 폐기물처리라는 관점에서 커다란 사업이 될수 있다고 사려된다.