○절삭, 연삭유제: 기계가공을 원활히 하는 것

절삭.연삭유제의 주 생산 원료: ①극압첨가제(유황,염소..): 소각처리시 유해가스 발생,

유독가스량 규제위해 극압첨가제량을 KS에 의해 5%로 구                                 분하고있다. 하지만 극압첨가제는 함유량이 많을수록 효과                                 적이기 때문에 그 함유량의 상한을 15%로 하고 있다

②합성 계면 활성제

③알카놀아민,아초산염(아질산염):안전성에의문(규격에서삭                                  제)

절삭유제의 규격(1977년에 한국공업규겨(KS)으로 제정)

①사용자의 편의 우선

②화학물질의 안전성, 환경 보전 우선(안전성에 의문 있는 케미컬 솔루션형 유제 KS에서                                         삭제)

※개정전 KS의 W3종에서 발암물질(N-니트로소니에타놀아민 검출)

:니트로소아민화합물은 아질산염과 제2 아민이 산성조건하에서 반응하여 생성되는 물질      로 알려져 있는데, 최근 연구에서 알칼리 조건하에서나 또는 제 2 아민에 한정하지 않      고 제1 및 제3 아민에서도 아질산염과 존함으로써 생성된다는 것 보고)

→W3종의 아질산염 대신하여 인산염, 붕산을 사용한 유제를 시험사용 하였으나 종전제품      에 비하여 성능이 불충분하여 아직 대체하는 것에는 이르지 못함

♠절삭유제의 분류: ①비수용성-원액사용, (극압첨가제의 유무에 따라서 1,2종으로 나뉘고

거기서 또 극압첨가제의 활성도에 따라 1∼6호,11∼17호로 분                              류된다)

②수용성 -물로 희석하여 사용

⑴비수용성 절삭유제

●비수용성 1종: 광유,지방유로 이루어진 유제

부식쉬운 비철금속의 가공, 강철의 고속 절삭가공에 사용

고속절삭시, 심한 발열을 동반하므로 극압첨가제가 함유된 2종 유제를 사                    용하면 부식이나 녹에 대한 트러블이 생기거나 화학적 마모가 생겨 공구                    수명의 저하, 자극적인 냄새 때문에 주로 1종을 사용한다

●비수용성 2종(1∼6호): 극압첨가제가 함유된 유제,절삭성이 좋고 사용하기 쉬운 유제로                            서 널리 사용된다

(11∼17호): 반응성이 강한 유황계의 극압첨가제가 함유, 뜯기기 쉬운 재                               질,저속가공에 흔히 사용

고속절삭(날 끝이 고온에 놓이게 됨)시, 화학적마모로 인해 공구수                             명저하극압첨가제의분해에의해서부식,녹이발생하므로주의가필                             요하다

⑵수용성 절삭유제: 희석액의 겉모양, 광유와 계면활성제의 비율에 따라 W1종과 W2종으                       로 나뉜다

W1종(주성분:광유와 계면활성제): 1, 2. 3호-물에 용해되면 우유 모양(에멀젼)

W2종(주성분:계면활성제): 1, 2, 3호-희석액의 겉모양은 투명,반투명(솔루블)

여기서 W1□2종의 2호와 3호는 각각 극압첨가제가 함유된 유제, 알루미늄                        합금, 동합금...비철금속유제에 사용된는 유제이다

수용성 유제는 물로 희석하여 사용하기 때문에 물의 성질이 성능에 관여하는 역할이 크     다. 물은, 비열이 크고 열전도율도 좋으며 증발잠열도 크므로 냉각제로서 가장 뛰어난 물     질이다. 그러나, 금속이 녹슬게 되어 습윤성이나 윤활성은 오일에 비해 떨어진다.

♤결점보완: 방청 첨가제, 계면활성제를 사용하여 윤활성을 높인 것이 수용성 절삭유제를                사용한다. 수용성 절삭유제는 인화되지 않고 오일처럼 끈적거리지 않는 성질                을 유지하고 있으므로 작업환경이 깨끗해서 작업자는 좋아하지만 쉽게 부패                되는 단점이 있다.

● 수용성 W1종: 일반적으로 부패하기 쉬우므로 부패 방지를 위해 살균제나 방부제가 사                    용되고 있다.방부살균제는 의약품처럼 사용 농도가 알맞지 않으면 해를                    끼치는 약제가 많으므로 사용량에 주의하지 않으면 안된다

● 수용성 W2종: 사용하는 계면활성제늬 종류는 에멸젼의 경우와 같으나 유화제인 계면                    활성제의 양이 대단히 많기 때문에 희석액은 콜로이드 모양의 미립자가                    된다. 솔루블형의 유제는 일반적으로 알카놀아민이 많이 함유되어 있으                    므로 에멀젼형 유제에 비하면 PH 유지능력이 높아 잘 부패되지 않지만,                    필요에 따라 방부살균제가 사용되기도 한다.

○ 폐절삭유제의 처리에는 상당한 비용이 사용된다. 이러한 폐절삭유제의 사용기간을 연장해 폐유, 폐액량을 감소시켜 대 기업내 절삭유에 대한 총 비용의 감소를 위한 노력은 계속되고 있다.

우선 폐 비수용성 절삭유제의 경우 평균사용기간은 6~7개월이다. 그러나 정화장치의 개선 및 새로운 정화장치 설치, 유제탱크안에 있는 절삭침의 정기적인 제거, 정기적인 윤활유 첨가제의 첨가 등의 방법으로 2년 이상 그 사용 기간을 연장시키고 있다.

폐 수용성 절삭유의 경우 역시 평균사용기간은 3~6개월이나 사용유의 농도 관리 엄수, 방부제 및 방청제의 정기적 첨가, 정화장치 개선 및 새로운 정화장치 설치, 유제 챙그안의 절삭칩의 정기적인 제거의 노력으로 1년 이상으로 연장하여 사용하고 있다.

○폐절삭유의 처리

비수용성 폐 절삭유인 경우 대부분 연소처리를 주로 하고 있다. 그러나 폐비수용성 절삭유의 처리시 일반적인 폐유나 윤활유와 달리 황화합물, 염소화합물이 극압 첨가제로서 다량 함유하고 있어 연소시 매연, 분진, 검댕 이외 황산화물 ,염산등으로 변화하여 유해물질의 발생 원인이 된다. 이에 따라 다량의 비수용성 폐절삭유를 처리하기 위해서는 적절한 유해물질제거 설비가 반드시 필요하다.

수용성 폐절삭유의 경우폐유의 성상이 일정하지 않고 계면활성제를 다량 함유하여 유분분리가 어렵다. 이에 물리적인 처리, 화학적인처리, 생물처리, 연소처리등 많은 방법이 사용되고 있다.

우선 물리적처리는 절삭칩과 같은 10□이상의 물질을 분리하는데 사용되며 이방법중에는 중력, 원심력, 등등의 방법이 있다.

화학적처리는 콜로이드 입자등의 응집을 촉진시켜 플록의 형태로 처리하기 위한 방법이다.

1. 절삭유(metalworking fluids, MWF)는 화학물질의 덩어리이다

산업보건분야에서는 오일미스트(oil mist)로 알려져 있기도 하나 MWF를 총괄할 수 있는 정확한 지칭은 아니고 공기중에 분산된 MWF미스트를 말한다

MWF의 노출로 인해 나타난 건강상의 영향은 여러 가지이다. 가장 큰 건강상의 장애는 췌장, 피부, 담낭, 방광, 소화기계 등 인체의 여러 조직에서 암을 유발한다는 것이다. 이외에도 각종 호흡기계질환과 피부질환을 초래한다. 단일물질로서 이와 같은 복합적인 건강상의 영향을 가지고 있는 물질도 매우 드물다.

2. MWF는 특별한 조치가 필요한 유해물질이다

OSHA(Occupational Safety and Health Administration, 이하 OSHA라 함)는 1996년에 이미 MWF를 특별한 조치가 필요한 10대 과제(priorities) 중 하나로 선정하였고, 1997년 8월에 MWF사용으로 인한 문제점을 검토하기 위해 MWF Standard Advisory Committee(이하 SAC라 함)를 구성하였다. SAC는 지난 1999년 7월에 아래와 같은 주요결론을 골자로 하는 종합보고서를 OSHA에 이미 제출하였다.

MWF노출은 피부염, 각종 호흡기계 장해, 여러 조직에서 암을 유발한다.

노출기준은 현재의 5 mg/m3에서 0.5 mg/m3으로 낮추어야 한다

감시기준(Action Level, 0.25 mg/m3)도 필요하다

MWF는 시스템관리와 의학적감시가 필요하다

한편 미국산업위생전문가협의회(American Conference of Governmental Industrial Hygienists, 이하 ACGIH라 함)에서도 MWF에 함유되어 있는 PAH함량에 상관없이 MWF의 미스트 허용기준을 0.2 mg/m3으로 그리고 MWF를 인간에게 암을 일으킬 수 있는 의심되는 물질(suspected carcinogen: A2)로 규정하려는 개정의도(Notice of Intended Change, NIC)를 2001년 동안 공고하였다

MWF는 자동차, 농기구, 각종 기계류, 항공기 등의 제조업은 물론이고 기계정비, 공무과 등에서 필수적으로 사용하는 물질이다. 아직까지 우리나라에서는 MWF에 노출되고 있는 근로자수, MWF사용량, 노출실태, 관리방안 등이 전혀 보고되지 않았다.

3. MWF 중에 포함되어 있는 발암물질들

3.1 다핵방향족탄화수소(polynuclear aromatic hydrocarbons, PAHs)

3.1.1 기유(base oil)에 PAH가 들어있다

다핵방향족탄화수소(polynuclear aromatic hydrocarbons, PAHs)는 벤젠고리가 2개 이상인 화학물질로서 기유에 들어있다. 비수용성, 수용성, 준합성MWF가 기유(base oil)를 함유하고 있다. 기유함유량은 비수용성MWF가 60-100 %, 수용성은 30-85 % 그리고 준합성유는 5-30 %이다. 합성유는 인공적으로 만든 기유를 사용하므로 PAH가 없다. PAH함량은 기유가 정제되는 방법에 따라 달라진다

3.1.2 기유의 독성

1985년에 IARC(Internatinal Agency for Research Center, 이하 IARC라 함)는 동물실험에서 기유의 정제등급과 피부암이 유의한 관련이 있다는 사실을 알아냈다. IARC는 정제되지 않은 천연원유와 중질로 정제된 기유는 인간에게 암을 유발하는 물질로 분류(등급 1)하였고 고도로 정제된 기유는 인간에게 암을 유발하는지 충분한 근거를 발견하지 못했다. 1950년 이전에 불량하게 정제되거나 혹은 정제되지 않은 기유를 함유한 MWF에 노출된 근로자들이 손, 팔, 음낭(scrotum) 등에 피부암이 발생된 이유가 여기에 있다. 이에 따라 1950년 이후부터 고도정제방법이 도입되었고 이러한 변화는 비수용성MWF에서 PAH의 함량을 낮추게 하는 계기가 되었다. PAH의 종류에 따라 그 독성도 차이가 있다. 치환이 되지 않은 anthracen이나 phenanthrene은 발암물질이 아니다. benz(a)anthracene과 chrysene은 발암성이 다소 약하다. 이에 비해 benzo(c)phenanthrene은 강한 발암성을 가지고 있으며 여기에 알킬기(메틸 등)가 부가될 경우 강력한 발암원으로 작용한다. 기유에 알킬유도체가 부착된 PAH가 존재하는지에 대한 보고는 아직 없다. PAH 중에서도 강력한 발암물질들인 5개나 6개의 융합된 고리를 가진 것들이지만 기유에 함유되는 경우는 매우 드물다고 보고되어 있다

3.1.3 선진외국에서 기유 중 PAH함량 규제

표 1. 기유의 정제정도에 따른 발암성과 법적 관리

기유의 종류	정제조건이나 종류	관 리
정제되지 않은 기유 (IARC에 의한 등급 I)	감압증류 기유	OSHA HCS, EU Cat. , 일본 "발암성 있슴"표기
중질로 정제된 기유 (IARC에 의한 등급 II)	1. 수소화정제처리조건이 800 F와 800psi 이하인 경우	OSHA HCS와 일본 "발암성 있슴"표기
	2. 용제추출 정제에 의한 파라핀계 기유의 점도지수가 76이하인 경우
	3. IARC에 의해 발암성으로 기재한 것(경도용매추출기유를 말함)
기타 기유	IP 346법(DMSO추출법)에 의해 PAH함량이 3%이상	EU Cat.와 일본 "발암성 있슴"표기

3.1.4 우리나라의 실태

우리나라는 MWF 중의 PAH 함량에 대한 규제기준도 없고 정제방법에 따른 발암성 표시에 대한 의무도 없다. 단지 한국산업규격(이하 KS라 함)에서 동점도(cSt) "10이상 50미만"이나 "50 이상"의 제품기준만을 두고 있다. 이 기준은 외국처럼 정제정도를 추정할 수 있는 점도지수 76과는 큰 차이가 있어 근로자건강보호를 위한 규격으로 볼 수 없다.

3.2 염소화파라핀(chlorinated paraffins)

3.2.1 극압첨가제이다

염소화파라핀은 극압첨가제(extreme pressure additives)로 사용된다. 염소화파라핀은 긴 사슬의 파라핀고리에 염소가 공유결합된 형태로서 모든 종류의 MWF에 0-40 %까지 포함되어 있다. 염소화파라핀은 파괴적인 용접, 지나친 금속전이, 표면붕괴 등을 예방하기 위하여 공구와 가공물사이의 윤활막(film)을 형성한다. 즉 절삭시에 마찰부분에서 녹아 붙는 것을 억제하고 절삭성의 향상을 위한 목적으로 첨가된다

3.2.2 독성

염소화파라핀의 독성은 염소함유량과 탄소수에 따라 달라진다. NTP(National Toxicology Program, 이하 NTP라 함)의 동물실험 결과에 따르면, 탄소수가 10개에서 13개이고 40-70%가 염소화된 짧은 고리의 염소화파라핀을 투여한 동물실험군에서 간의 무게가 대조군에 비해 유의하게 높게 관찰되었다. 그러나 17개 이상의 탄소를 가진 염소화파라핀은 유의한 간의 무게차이를 나타내지 않았다. 간에 대한 영향은 탄소길이보다는 염소화의 정도에 따라 유의하게 차이가 있었다. 탄소길이가 긴 염소화파라핀에 대한 발암성은 논란은 있지만 현재까지는 암을 유발한 충분한 근거가 없다. 또한 탄소가 12개정도이고 염소의 함량이 60 %인 염소화파라핀은 동물실험에서 분명한 발암성을 나타낸 것으로 나타났다. 즉 염소의 함량이 높고 탄소길이가 짧은(C12) 염소화파라핀은 분자량이 큰 염소화파라핀(염소함량이 낮고 탄소길이가 긴)보다 발암성이 더 큰 것이다. 발암성을 나타내는 부위는 갑상선의 소낭세포(follicular cell tumor of the thyroid)와 간세포(hepatocellular tumours)이다. 염소화파라핀은 피부를 통해서 쉽게 흡수되지는 않는다

3.2.3 우리나라의 실태

염소화파라핀은 건강상의 장해와 폐유소각시 유해물질을 생성시키는 주범으로 인식되어 독일에서는 이미 규제대상이 되었다. 우리나라에서 염소화파라핀의 사용에 대한 규제는 없고 KS에서 MWF의 염소함유량을 15 %이하로 권고하고 있다. 그러나 이러한 기준보다 많은 염소를 함유하는 MWF를 사용하는 경우도 있다.

특히 우리나라에서는 MWF의 MSDS에서도 단지 극압첨가제라고 표시되어 있을뿐 함량이나 특성이 표시되어 있지 않는 경우가 대부분이다.

3.3. 포름알데하이드

3.3.1 방부제에 들어있다

방부제(biocide)는 미생물의 성장을 억제하기 위해 수용성MWF에 첨가하는 물질이다. 수용성MWF(합성, 준합성 등)는 미생물의 성장에 매우 좋은 매체이다. 수용성MWF에서 미생물이 지나치게 번식하면 바람직하지 않은 MWF의 특성변화와 각종 역겨운 냄새를 초래한다. MWF에서 사용하는 방부제는 대단히 많다. 가장 많이 사용하는 방부제는 포름알데히드방출제(formaldehyde releaser)로서 포름알데하이드와 암모니아 또는 아민류와 반응에 의해서 만들어진다. 가장 흔하게 사용되는 것은 hexahydro-1,3,5-tris-(2-hydroxyethyl)-triazine이다. 화학물질명에 triazine이 포함되면 포름알데하이드방출제라고 보면 된다

즉 미생물이 성장하면 미생물이 분해하는 분해산화물들로 인해 MWF의 pH가 낮아지면 포름알테이드가 방출되어 미생물을 죽임으로서 미생물이 지나치게 번식되는 것을 막는다. 따라서 MWF중의 포름알데히드의 방출은 미생물의 성장과 밀접한 관련이 있다.

3.3.2 호흡기 노출정도

포름알데하이드는 OSHA, NIOSH, ACGIH가 모두 발암물질로 규정하고 있다. 포름알데히드 방출형 방부제 그 자체는 발암물질이 아니다. 그러나 포름알데하이드가 MWF로 방출되고 공기 중으로 분산되어 근로자의 호흡기를 통해서 흡수되면 발암물질로서 작용할 수 있다.

Cohen(1995)은 방부제 triazine을 함유한 MWF를 취급하는 12개 공정에서 약 550개의 시료를 채취하였다. 이 중 300개의 개인시료(personal sample)에서 포름알데히드의 노출농도는 모두 OSHA의 감시기준(action level) 0.5 ppm이하였다. 그리고 포름알데하이드의 노출이 가장 심할 것으로 예상되는 triazine 첨가작업에서의 노출도 단시간노출기준(short-term exposure limit, STEL-PEL) 2 ppm이하로 조사되었다. 포름알데히드의 노출농도는 2개의 공정에서만 0.1 ppm이상으로 노출되는 근로자가 많았을뿐 나머지 8개의 공정에서는 거의 대부분이 0.1 ppm이하로 노출되었다.

우리나라에서는 백남원과 박동욱 등(1998)이 전자제품의 모터를 가공하는 79명의 근로자로부터 평가한 포름알데하이드 노출농도는 0.013 - 0.163 ppm(평균 0.039 ppm)으로 대부분이 0.1 ppm이하로 보고되었다. 그러나 환기가 불량한 탱크에서 기기를 수리하는 근로자들의 포름알데히드 노출은 보다 높을 수 있다.

3.4 나이트로스아민(nitrosamine) : NDELA

3.4.1. 생성기전

나이트로스아민의 유도체는 많다. 그 중에서도 MWF사용공정에서 가장 흔하게 발생되는 것이 N-nitrosodiethanolamine(이하 NDELA라 함)이다. 이것은 동물실험에서 암을 유발하는 것으로 밝혀졌고, 미국국립산업안전보건연구원(National Institute for Occupational Safety and Helath, 이하 NIOSH라 함)와 ACGIH는 인간에게 의심되는 발암물질로 간주하고 있다. 나이트로스아민은 MWF에 원래 들어 있는 것이 아니고 수용성MWF를 사용하는 과정에서 추가적으로 생기는 오염물질(contaminants)이다

NDELA의 형성에 영향을 미치는 요인들은 아민류의 종류, nitrosating group의 농도, 반응(접촉)시간, 촉매제나 방해물질의 존재여부, MWF의 수소이온농도(pH), 온도 등이다. DEA이 TEA보다 아질산염과의 반응이 빠르다고 보고된 경우도 있다.

아질산염이 MWF에 인위적으로 첨가되거나 오염되는 것과는 상관없이 나이트로스아민이 공정에서 자동적으로 생성된다는 보고도 있다. 즉 MWF내에 들어있는 아민류가 질소산화물에 의해 nitrosating group(N2O3 or N2O4) 으로 전환되어 NDELA가 형성된다는 것이다

포름알데히드의 근원은 MWF에서 미생물을 죽이기 위해 사용하는 방부제이기 때문에 나이트로스아민의 생성에 기여할 수 있다. 이외에도 어떤 나이트로스아민은 높은 열과 압력이 생기는 공정의 작업에서 형성될 수도 있다. TEA이 질산화되어 NDELA를 형성할 수도 있다.

나이트로스아민은 아민류가 첨가된 수용성, 합성, 준합성MWF에서만 생성될 수 있다. 아질산염의 존재여부에 따라 MWF에서의 NDELA농도는 크게 영향을 받는다. 아질산염이 첨가되지 않은 MWF에서의 NDELA의 농도는 1 ppm이하로 매우 낮지만 첨가되는 경우는 보다 높은 것으로 알려지고 있다. 이러한 이유 때문에 선진국에서는 아민류와 아질산염이 동시에 함유된 MWF의 사용이나 판매는 금지하도록 하는 법적인 조치가 취해졌다.

3.4.2 나이트로스아민류의 관리방안: 선진국의 규제현황

MWF의 기능을 유지하기 위해서 아민류의 사용은 피할 수가 없다. MWF에서의 나이트로스아민의 농도를 결정하는 인자는 아질산염이다. 선진외국에서는 MWF에 아질산염의 사용을 금지하고 있다. 미국 환경보호청(Environmental Protection Agency, EPA)은 알카리아민류가 들어있는 MWF에 아질산염과 같은 nitrosating group의 첨가를 금지하였다. OSHA도 HCS에서 NDELA를 규제하고 있다. 독일은 1993년부터 MWF내에 NDELA는 5 mg/l, 아질산염은 20 mg/l 그리고 질산염의 농도는 50 mg/l을 초과할 경우는 MWF를 변형하거나 교체하도록 법으로 정하였다. 스웨덴에서 대부분의 MWF공급업체는 법으로 규정하지는 않지만 아질산염의 사용을 하지 않고 있다. 우리나라에서도 아질산염과 아민류가 동시에 함유된 제품(W3종이나 케미칼솔류션형 유제)은 KS규격에서 제외하였다. 그러나 아질산염이 포함되지 않은 MWF는 첨가된 제품에 비해 방청성이 불충분하고 가격이 비싼 단점이 있다.

3.4.3 나이트로스아민의 농도

MWF에 나이트로스아민이 존재한다는 사실은 1976년에 David가 무작위로 선정된 4개의 MWF제조회사의 MWF에서 NDELA를 분석하면서 알려졌다. 그는 MWF내에 심지어 NDELA의 농도가 3 %에 달하였고 사용과정에서는 1,000 ppm의 농도를 보고하였다. 이러한 연구결과는 MWF를 취급하는 근로자들이 나이트로스아민에 노출되고 있다. Fan 등(1977)은 아질산염을 함유하는 MWF에서 NDELA의 농도는 3 %까지 높은 것으로 보고하였다

3.5 MWF를 사용하는 과정에서의 발암물질의 생성

3.5.1 저장과 사용과정에서 나이트로스아민의 생성

MWF를 저장하는 과정에서 오염된 발암물질의 생성가능성은 나이트로스아민에 특별히 중요하다. 알카리 매체인 수용성MWF를 사용하는 공정에서 나이트로스아민의 생성은 매우 느리다. 이것은 MWF중에 들어있는 아질산염(nitrite)이나 공기중의 질소산화물(nitrogen oxides)을 이용하던지 생성은 느리다. 물론 물을 희석하기전에 MWF에서 나이트로스아민을 생기게 하는 반응물(아질산염 등)의 농도가 높으면 나이트로스아민의 생성농도는 당연히 높다. 그러나 보다 나이트로스아민의 생성을 가속화시키는 것은 원래의 MWF를 사용하면서 나이트로스아민을 생성하는 하는 반응물(아민류나 아질산염)을 계속해서 첨가하여 사용하면 나이트로스아민의 오염은 심각하게 된다. 많은 사업장에서 MWF를 사용하면서 공정에 필요한 MWF의 농도가 낮아지면 추가적으로 희석된 MWF를 일정량 만든다음 MWF에 첨가하는 경우가 많다. 혹은 물만 첨가하는 경우도 있다. 이러한 경우 첨가하는 용액에 나이트로스아민의 생성반응물이 들어있으면 나이트로스아민의 오염은 심각할 수 있다.

3.5.2 금속가공 공정에서 발생되는 열에 의한 PAH의 생성

비수용성MWF를 사용하는 공정에서 가장 큰 문제는 공구가공물과 피공구재간에 발생되는 열이다. 이러한 열은 열분해(pyrolysis)와 PAH의 생성을 초래할 정도로 충분한 에너지이다. 즉 공정에서 발생된 고온으로 인해 화학물질이 분해되어 생기는 결과이다. 이러한 문제가 발생되는 공정의 특성은 명확하게 밝혀지지 않았다. 높은 온도에서 PAH의 생성은 비례적으로 증가하는 것으로 알려져 있다. 특별히 비수용성MWF를 사용하는 높은 열을 발생하는 특성을 가진 공정에서는 PAH의 노출에 관심을 기울여야 한다

4. 결론

MWF의 노출로 인한 건강상의 장애를 효과적으로 예방하기 위해서는 MWF가 제조, 유통, 사용과정에서 근원적으로 MWF의 유해성과 노출을 줄일 수 있는 방안이 먼저 마련되어야 한다. 사업장에 공급된 MWF에 발암물질이나 그 원인물질의 함량이 많을 경우 그리고 아무런 유해성에 대한 표시가 없을 경우 사용과정에서 아무리 적정한 대책을 강구하여도 노출의 위험은 크기 때문이다. 유통과정에서 MWF에 함유되어있는 발암물질에 법적관리가 근원적인 노출방지방안으로 가장 경제적이다.

우리나라에서 MWF와 관련된 법규는 전혀 없다. 다만 KS에서 제정하고 공업진흥청 고시 제95-544호로 공포한 절삭유제에 대한 7개항(KS M 2173-1985)이 유일한 안이다. 이 규격은 1977년 12월 26일에 제정되고 1985년 12월 31일에 개정되어 현재까지 이용되고 있으나 MWF를 사용하는 근로자의 건강을 보호하기 위한 규정은 없다. 규격의 "품질 및 성능"의 항에 "악취, 피부염 등 인체에 악영향을 미치는 성분을 함유하지 않고"라고 언급되어 있지만 이와 관련된 내용은 찾을 수 없을뿐더러 MWF의 위해성에 대한 현재의 상황을 전혀 인식하지 못한 규정이다.

선진외국의 현황에서 살펴본 바와 같이 화학물질의 제조 및 유통과정에서 위해성이 큰 발암물질은 함량규제, 사용규제 등의 법적관리를 하는 것이 근로자의 건강을 보호하는 근원적인 대책이 된다. 특히 PAH의 함량은 MWF의 기능에는 전혀 영향을 미치지 않고 오히려 그 함량이 낮을수록 고품질이 될 수 있기 때문에 규제를 못할 이유가 없다. 또한 나이트로스아민의 농도를 낮추기 위해서 아질산염의 사용규제도 고려하여야 한다. MWF중의 발암물질의 함량에 대한 실태조사를 통해서 법적인 관리방안을 수립해야 한다.

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